南芬露天铁矿穿凿作业实现数字化远程操控

钻机操作人员通过数字平台实现远程操控。本报记者 李龙江 摄

本报讯 【记者 卢山】 坐进工作舱，透过大屏幕，通过多功能操作平台，远程控制近5公里以外的矿山钻机，近日，13号牙轮钻机车长史学坤就像坐在飞行员训练模拟座舱里一样，轻轻松松地就完成了打孔作业。

从2021年开始实施智能化改造，目前，本钢集团矿业有限责任公司南芬露天铁矿智能穿凿数字化车间已完成钻机状态监测系统、钻机自动布控系统、钻机远程控制项目运行管理自动化信息化和数字化，从系统操作到实际效果已经达到行业领先水平，并成功获批2024年辽宁省省级数字化车间。

在本钢集团矿业有限责任公司办公楼一角，一个大型数据集装箱尤为显眼。这里就是被誉为“大脑”的露天矿钻机远程控制项目5G边缘数据中心，里面集成了智能穿凿数字化车间建设所需的核心设备。走进办公楼二楼的远程控制操作室，一台类似“按摩椅”的座舱格外引人注目，座舱的两个扶手各立有活动手柄，座舱前是一个带有各种旋柄和按钮的操作台，6台大屏幕立在操作台前，牙轮钻机的现场画面及各项运行参数时时显示在屏幕上。

智能穿凿到底“神奇”在哪里？设备主任焦利彬介绍说，在相当于833个标准足球场大小的矿山作业面上，钻头就像一根绣花针，能够精准找到设定孔位，并且无论作业面怎样凹凸不平，通过传感器、车载定位模块、惯性组合模块，孔径底部都在一个水平面上，误差在厘米级，这样可以达到最佳的爆破效果。所有设定孔位都是通过数据自动生成，无须传统的人工现场标记，废米量的减少节约大量成本。 此外，“无人化”操作还大大降低施工人员劳动强度，设备故障率较改造前降低了50%。

全程参与数字化车间建设的信息化主管工程师王玉胜告诉记者，5G技术的应用实现了在恶劣、复杂、多变的环境中移动装备具有稳定可靠的网络，为无人化智能采矿协同生产提供了坚实的技术支撑。钻机利用传感器自动采集作业参数、设备位置姿态、设备四周视频信息，并将所有作业信息及监控信息通过5G传输到远程中控室操作终端，为自动化程序提供逻辑判断依据。

“操作员无须在室外风吹日晒，在室内动动手指就把岩孔打完了，不仅降低施工人员的劳动强度和爆破成本，施工安全性更是得到明显提高。”本钢集团矿业有限责任公司相关负责人表示，从项目的运营模式和实施效果来看，南芬露天矿钻机智能化远程控制完全具有规模化应用的可行性。下一步，不仅可实现所有牙轮钻机远程控制，拓展该项目的技术优势，还可以在歪头山铁矿、贾家堡铁矿的牙轮钻机上进行推广，让“数字矿山”为矿山降本增效提供智能化方案。